Perdas no canteiro de obras.

Segundo Soibelmam (apud AGOPYAN, 1998), as perdas possuem 

normalmente uma parcela inevitável e outra economicamente viável a ser 

combatida, a esta fração evitável das perdas denomina-se desperdício. 

Com relação aos desperdícios, Thomas (2001) afirma que, os 

desperdícios na construção civil são muito acentuados quando comparado com 23 

aqueles da maioria das “indústrias fixas”. Considerando apenas os desperdícios 

físicos mensuráveis na produção (diferença entre quantidade prevista no projeto ou 

especificação e quantidade que realmente deu entrada na obra), pequisa conduzida 

pela EPUSP, para diferentes materiais e diversos canteiros de obra distribuídos em 

doze estados brasileiros, revela que, em média, desperdiçamos 9,5% de cimento, 

9% de concreto usinado, 10% de aço e 17% de blocos ou tijolos. 

Para Agopyan (1998) o combate a um eventual desperdício existente nos 

canteiros de obras de edificios devem começar pelo seu entendimento e sua 

qualificação. 

Metodos Construtivos

Concreto moldado in loco

Trata-se do método convencional, ou seja, o mais popular utilizado em nosso país. A estrutura é composta por fundação, vigas, pilares, lajes, escadas e/ou rampas. Todas estas peças são concretadas in loco com a utilização de formas e escoramentos, e o fechamento pode ser feito em alvenaria de vedação, gesso acartonado, placa cimentícia, entre outros.

Alvenaria estrutural

A alvenaria estrutural é executada com blocos de concreto ou cerâmica que possuem resistências para ser autoportante, ou seja, este tipo de alvenaria não necessita de vigas e pilares, pois ela própria resiste as cargas nela apoiada.
A velocidade da produção é alta pois não há a necessidade de fabricação de formas e não é utilizado o concreto convencional, somente um grout (concreto de baixa densidade feita com pedrisco) que é colocado dentro de alguns septos dos blocos. As resistências dos blocos e grout são definidas com o calculista específico, somente um calculista habilitado pode executar tal projeto.
Este tipo de alvenaria tem um bom desempenho térmico e acústico devido a espessura e densidade do material utilizado e da quantidade de vazios internos.

Estrutura metálica

Este método é executado com a utilização de pilares e vigas de aço; pode ser utilizado desde a fundação com estacas metálicas cravadas no solo. A superestrutura é montada com o auxílio de guindastes e as fixações podem ser soldadas ou parafusadas, é bom enfatizar que o projeto e a execução devem ser feitas por profissionais habilitados e competentes, pois as especificações construtivas são complexas e normatizadas.
Este tipo de estrutura é muito utilizada para execução de reforços estruturais devido a velocidade e limpeza de execução. O aço é um material industrializado o que reduz a quantidade de erros na execução da obra, diferente do concreto que deve ser aplicado com uma série de procedimentos a fim de evitar erros e consequentemente perda de resistência.
O fechamento pode ser feito com alvenaria convencional, gesso acartonado, entre outros; porém devemos ficar atentos com as junções entre o aço e os demais matérias devido as diferenças de coeficiente de dilatação, fissuras podem aparecer entre o aço e o outro material. Soluções para tratar ou minimizar tal problema é especificado pelo calculista deste tipo de estrutura.
A manutenção é periódica, como em qualquer método construtivo. Uma verificação periódica deve ser feita a fim encontrar e sanar problemas gerados pela oxidação.
É um tipo de construção ecológica pois o aço é 100% reciclável e a montagem da estrutura é limpa, ou seja, gera menos desperdícios.

Steel frame

Este tipo de método construtivo faz uso de perfis em aço galvanizado que são entregues na obra prontos e montados conforme projeto específico. Seus fechamentos podem ser executados com gesso acartonado, placa cimentícia (bom para áreas úmidas) e/ou placas de compensado.
Internamente pode ser utilizado lã de vidro ou de rocha a fim de melhorar as propriedades acústicas e térmicas.
Os perfis de steel frame possuem aberturas para facilitas a passagem das instalações, desta forma a quantidade de entulho gerada é menor que na construção convencional e a velocidade na execução da obra é rápida, tais itens geram economia. Devido ao baixo peso da estrutura como um todo, sua fundação pode ser dimensionada de forma mais econômica.

Paredes de concreto moldada in loco

A construção em escala industrial está atualmente sofrendo com a escassez de material e mão de obra. A solução adotada para transpor tal barreira é a utilização de métodos construtivos inteligentes, práticos e limpos.
A utilização de paredes de concreto moldada in loco está a cada dia sendo mais utilizadas pelas grandes construtoras para produção em alta escala.
Trata-se da construção com utilização de formas que são projetas especificamente para um determinado projeto, as formas são identificadas de forma que sua montagem seja rápida e ordenada. As instalações elétricas e hidráulicas são montadas antes do fechamento dos painéis de forma. Antes da concretagem é feita uma checagem de todos os itens como: instalações, armaduras, posicionamento das formas e itens de segurança.
Tal sistema pode ser utilizado em obras térreas ou com vários pavimentos e são muito eficientes para atender as necessidades emergenciais devido à alta velocidade de produção e relativo baixo custo.

Paredes pré-fabricadas

Este tipo de construção, que é utilizada normalmente em alta escala de produção, confecciona as paredes e lajes (que são autoportantes) em uma fábrica. Posteriormente tais paredes e lajes são transportadas para a obra e içadas por guindastes até o local da instalação. Gabaritos e escoras são posicionadas para alinhar e nivelar todas as “peças”, posteriormente é feita a consolidação com o grauteamento de formas que são colocadas nos encontros das paredes. Posteriormente são colocadas as lajes.
Este processo é racional pois as instalações são colocadas na fábrica, na obra são feitas somente as conexões entre as placas. A velocidade de produção é enorme e por isso os custos da obras são reduzidos. Porém para execução deste tipo de obra é necessário um conhecimento altíssimo; engenheiros projetistas e de produção devem se responsabilizar por todo o processo.

Infinity Bridge

A ponte foi construída em 18 meses, entre junho de 2007 e dezembro de 2008 pelo construtor local Balfour Beatty Regional de Engenharia Civil e fabricante de aço Cleveland Bridge & Engineering Company com Branca Jovem Verde gerenciar todo o projeto.

No início da construção, um cais temporário foi construído na margem sul para permitir a construção de uma ensecadeira para a construção segura do cais central. Em abril de 2008, as pernas de apoio foram adicionados ao cais central. Aço cimbre foi construído na ensecadeira por Dorman longo para apoiar as extremidades de ambos os arcos incompletos, pois em balanço sobre o rio durante a construção. O primeiro arco de aço, feita a partir de quatro peças de aço fabricado soldada juntos, foi posto em prática em Junho de 2008 e mais tarde foi usado para estabilizar os cantilevering partes inferiores do arco principal usando um fio-jack e gravata cabo entre o topo do arco pequeno eo grande arco e, em seguida, para reduzir a tensão de oscilação durante a construção progressiva do arco grande.

A seção final do arco principal veio em quatro partes que foram soldadas no local e em 05 de setembro de 2008 todas as 170 toneladas do que foi levantado no local por um guindaste móvel de 1.500 toneladas, a maior do país. O guindaste, um AK680 Gottwald propriedade de Sarens Reino Unido, baseia-se nas proximidades de Middlesbrough. O guindaste é de 80 metros (262 pés) de altura, com um máximo de 1200 toneladas de superlift, requer 45 vagões de transporte para movê-lo, e leva três dias para configurar usando um guindaste de 100 toneladas.

Os painéis de piso de concreto foram lançados no local usando três moldes de aço em abrigos temporários em um composto de construção na margem norte do rio. Usando um cais temporário curto na margem norte da plataforma, os painéis foram submersos em uma pequena barca e levantado para a posição, a trabalhar progressivamente para longe do cais do rio. As seções a plataforma de concreto são mantidas juntas por soldas de aço e adesivo.

A passarela foi concluída a tempo e dentro do orçamento, em dezembro de 2008, com 530 trabalhadores e usa um total de cerca de 450 toneladas de Corus aço,  1,5 km de cabos de aço fechados e 780 luzes e 5472 parafusos, e pesa 1.040 toneladas. Quase todos os trabalhadores, materiais e componentes foram adquiridos regionalmente.